如何降低齿轮减速箱电机运行中的机械损耗

齿轮减速箱电机在运行过程中往往会有10%的齿轮减速箱电机能力会被损耗，而齿轮减速箱电机的损耗主要在哪些方面？我们应该如何去降低齿轮箱电机运行时产生的机械损耗呢？接下来有东莞东弘机电为大家分析一下，看看能否帮你解决这些问题。

齿轮减速箱电机损耗主要包括以下几个部分：
1、定子I^2R损耗：俗称定子铜耗，定子铜耗与输出功率关系很大，输出功率越大，输入电流越大，温度越高，定子铜耗越大。以额定输入额定负荷为参考，效率较高的齿轮减速箱电机，定子铜耗在五大损耗中比重最大，一般大于总损耗的30%。

2、转子I^2R损耗：俗称转子铜耗，主要与转子电流和转子电阻有关。
3、风摩损耗：电机转动过程中，转子外表面、散热风扇均与空气产生摩擦，空气会对转动部位产生阻力，克服这些阻力所耗用的功
4、杂散损耗：电机在负载运行时的总杂耗，它由空载杂耗和负载杂耗组成。
空载杂耗是指，由空载试验所测定的铁耗中除了磁通在定子导磁部分产生的基本铁耗外的各种损耗之和；负载杂耗是指除铁耗、机械损耗和定转子铜耗以外, 由齿轮减速箱电机的负载电流所引起的各种损耗之和。

齿轮减速箱电机在额定运行时，定子是最大的损耗。第二大损耗是铁耗。实际运行中的流电机，情况可能不同。原因是：当输入电压不变时，铁耗基本固定，而定子I^2R损耗与负载有关，负载越小，损耗越小。因此，当齿轮减速箱电机工作在轻载状态下时，最大的损耗一般是铁耗

减少齿轮减速箱电机机械损耗的主要方法：
一、降低齿轮减速箱电机定子I^2R损耗的主要方法有：

1. 增加定子槽截面积，在同样定子外径的情况下，增加定子槽截面积会减少磁路面积，增加齿部磁密。

2. 增加定子槽满槽率，这对低压小齿轮减速箱电机效果较好，应用最佳绕线和绝缘尺寸、大导线截面积可增加定子的满槽率。

3. 尽量缩短定子绕组端部长度，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4～1/2,减少绕组端部长度,可提高齿轮减速箱电机效率。实验表明,端部长度减少20%,损耗下降10%。

二、齿轮减速箱电机转子I^2R损耗主要与转子电流和转子电阻有关，相应的节能方法主要有：

1. 减小转子电流，这可从提高电压和齿轮减速箱电机功率因素两方面考虑。

2. 增加转子槽截面积。

3. 减小转子绕组的电阻，如采用粗的导线和电阻低的材料，这对小齿轮减速箱电机较有意义，因为小齿轮减速箱电机一般为铸铝转子，若采用铸铜转子，齿轮减速箱电机总损失可减少10%～15%，但现今的铸铜转子所需制造温度高且技术尚未普及，其成本高于铸铝转子15%～20%。

三、铁芯损耗

齿轮减速箱电机铁耗可以由以下措施减小：

1. 减小磁密度，增加铁芯的长度以降低磁通密度，但齿轮减速箱电机用铁量随之增加。

2. 减少铁芯片的厚度来减少感应电流的损失，如用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片可减小硅钢片的厚度，但薄铁芯片会增加铁芯片数目和齿轮减速箱电机制造成本。

3. 采用导磁性能良好的冷轧硅钢片降低磁滞损耗。

4. 采用高性能铁芯片绝缘涂层。

5. 热处理及制造技术，铁芯片加工后的剩余应力会严重影响齿轮减速箱电机的损耗，硅钢片加工时，裁剪方向、冲剪应力对铁芯损耗的影响较大。顺着硅钢片的碾轧方向裁剪、并对硅钢冲片进行热处理，可降低10%～20%的损耗等方法来实现。

四、杂散损耗

如今对齿轮减速箱电机杂散损耗的认识仍然处于研究阶段，现今一些降低杂散损失的主要方法有：

1. 采用热处理及精加工降低转子表面短路。

2. 转子槽内表面绝缘处理。

3. 通过改进定子绕组设计减少谐波。

4. 改进转子槽配合设计和配合减少谐波，增加定、转子齿槽、把转子槽形设计成斜槽、采用串接的正弦绕组、散布绕组和短距绕组可大大降低高次谐波;采用磁性槽泥或磁性槽楔替代传统的绝缘槽楔、用磁性槽泥填平电动机定子铁芯槽口，是减少附加杂散损耗的有效方法。

五、风摩损耗